粉末（mò）冶金的加（jiā）工（gōng）過程分為四大步驟（zhòu），首先是粉末的製備涉及材料的製備，根（gēn）據材（cái）料（liào）要求（qiú），根據配方（fāng）配製成分（fèn），然後混合混合物。該方法主要考慮粉末的粒度和流動性以（yǐ）及堆積密（mì）度。粉末的粒度決定了填充顆（kē）粒（lì）的間隙，立（lì）即使用混合材料，不要將它們放置太久，長（zhǎng）時間放置會導致水分和氧化。

　　其次是對粉末進行壓（yā）製，粉末冶金過程中常用的壓（yā）製方法主要有兩種，分別是單向壓製和雙向（xiàng）壓製。由（yóu）於壓製方法不同，產品的（de）內部密度分布也（yě）不同（tóng）。簡單來說（shuō），對於單向壓製，隨著與衝（chōng）頭的距離的增加，模具內壁的摩擦力減小了壓力（lì），並且密度（dù）隨壓（yā）力的變化而（ér）變化。

　　接著需要通常將潤滑劑添加到粉末中以促進壓製和脫模。潤滑劑在壓製（zhì）過程中降低了低壓階段粉末（mò）之間（jiān）的（de）摩擦，並迅速提高了密度;但是在高壓階段，由於潤滑劑填充在粉末顆粒的間隙中，相反，它會阻礙產品的密度。控製產品的釋放力避免了由脫模（mó）過程引起（qǐ）的表麵缺陷。

　　在粉末冶金的壓製過程（chéng）中，有必（bì）要確認產品的重量，這是非（fēi）常關鍵的，因為（wéi）許多工廠的壓力不穩定會導致重量差異（yì）過大，這直接影響產品的性能。必須將壓製產品吹掉產品表麵（miàn）上殘留的粉末和雜質，整齊地放置在器具中，並防止雜質。